Transformado em novos produtos, pneu velho impulsiona economia circular

"O coprocessamento traz benefícios em duas frentes. Primeiro, evita que pneus sejam enviados a aterros ou descartados de forma inadequada, reduzindo riscos de contaminação e a proliferação de doenças como dengue, zika e chikungunya. Segundo, ajuda na descarbonização ao diminuir o uso de combustíveis fósseis e, consequentemente, as emissões de CO2", afirma Eduardo Porciuncula, gerente-geral da Verdera.

Com capacidade para processar 1.500 toneladas de pneus inservíveis por mês, a nova unidade será a primeira no Brasil a se dedicar exclusivamente à produção do CP45, um chip de borracha, como são chamados os fragmentos resultantes da trituração de pneus, de 45 mm. O chip convencional tem 70 mm.

"Por ter um tamanho menor, esse chip possibilita o processamento de mais pneus inservíveis nos fornos de cimento, o que amplia a substituição de combustível fóssil. Com menos aço em sua composição, o CP45 também gera mais calor, aproveita melhor o potencial energético do pneu e aumenta a eficiência do processo", explica Renata Murad, diretora de operações do Grupo CBL.

Uma vez recolhidos em ecopontos em Cuiabá, os pneus inservíveis são levados para a unidade de trituração da Verdera e da CBL, que foi construída ao lado da fábrica de cimento da Votorantim Cimentos — praticamente dentro do mesmo parque industrial onde o combustível alternativo será utilizado.

Lá, os pneus passam por quatro etapas, duas de trituração, uma de peneiramento e uma de separação. Na fase final, os metais presentes na estrutura dos pneus, que não são usados no coprocessamento, são extraídos e enviados para a reciclagem na indústria siderúrgica.